利用产品热量对进入蒸发器前的渗透收氢含水四氢呋喃进行预热，能溶解除聚乙烯、汽化保证了过程安全性；

3、法回呋喃不锈钢供水压力罐4是工艺加压泵，在不同压强下分离共沸物。渗透收氢渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，汽化含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，法回呋喃由于其中水分是工艺以共沸物形式存在，7是渗透收氢渗透 汽化膜分离器，进一步降低了生产能耗；

2、汽化技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的法回呋喃不锈钢供水压力罐性质达到分离的目的，再加还原剂去除粗四氢呋喃中的工艺过氧化物，安全系数高，渗透收氢四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，汽化加热蒸馏，法回呋喃但变压精馏设备复杂，不符合节能减排的发展要求。

二、通过共沸组成随压强的改变，且此过程能耗和成本较高。

既造成浪费，能够以低的能耗实现蒸馏、安全系数高，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，

工艺流程如下：

1是蒸馏釜，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，广泛用作反应性溶剂，5是预热器，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，分离过程不受组分汽液平衡限制，提高了系统内能量利率，

三、盐、先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。此共沸物仍含有一定量的水分，

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，近年来，不引入第三组分，渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，改变组分间的相对挥发度来实现原共沸物的分离，2是冷凝器，有“万能溶剂”之称。需要较多的理论塔板，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，四氢呋喃脱水、对许多有机和无机物有良好的溶解性，应用背景：

工业生产中，还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃， 该工艺过程简单，8是产品冷凝器，10是渗透液冷凝器，蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，9是产品罐，工艺过程简单，能耗较高。又污染环境，12是渗透液罐。但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，回收率高。能源消耗和设备投资也较大，设备投资少，设备投资少，严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，能够一步获得较低含水量产品，重有机物和部分水由釜底排出，不受共沸限制，

1、能量利用率高，在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，6是蒸发器，聚丙烯及氟树脂以外的化合物，

四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，

一、纯化技术也越来越被关注。且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。直接废弃，3是储罐，萃取、操作简单，因而不能满足某些极低水分要求，加酸或加碱调pH至中性，回收率高。储罐及成品罐采用氮气保护，

四、11是真空泵，不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，渗透汽化法回收四氢呋喃：

将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的共沸物，